تجلی تخصص مهندسان ایرانی در تولید مس کاتدی سونگون ورزقان
طرح تولید ۲۰۰ هزار تنی مس کاتدی مجتمع مس سونگون ورزقان ظرفیت بزرگی به تولید مس کاتدی کشور می‌افزاید و با بهره برداری از آن توانمندی و تخصص مهندسان داخلی خود را نشان می دهد.
به گزارش ارک خبر،مجتمع مس سونگون یکی از قطب‌های معدنی بزرگ مس کشور به حساب می‌آید که در سال‌های گذشته با موضوع استقلال مس سونگون و جدا شدن صورت‌های مالی این مجتمع از شرکت ملی صنایع مس ایران بر سر زبان‌ها افتاده است.
یکی از مهمترین طرح های مجتمع مس سونگون طرح های عظیم توسعه‌ای است که امسال بارقه‌های امید برای رسیدن به حق و حقوق مردم منطقه از این نعمت خدادادی را زنده کرده است.
از این طرح های مهم توسعه‌ای که زنجیره تولید مس را کامل کرده و ارزش مس سونگون ورزقان را در کنار سایر مجتمع‌های تولید مس کشور بالا می‌برد، طرح تولید ۲۰۰ هزار تنی مس کاتدی است که معادل ۷۰ تا ۸۰ درصد از مجموع تولید فعلی مس کاتدی کشور است.
برای آشنایی بیشتر با این ابرپروژه که از ۶ بخش توتیلیتی، ذوب، فلوتاسیون سرباره، اسیدسولفوریک، اکسیژن و پالایشگاه سری تشکیل شده است، به مجتمع مس سونگون سر زدیم و در جریان آخرین وضعیت ساخت هر یک از مجموعه‌های این طرح قرار گرفتیم.
سالن ذوب بخشی از این کارخانه است که نخستین فرآیند برای تولید کاتد مس است، اجرایی شده است در این واحد، کنسانتره مس از واحد تغلیظ منتقل و فرایند مربوطه برای آغاز استحصال مس کاتدی شروع می‌شود.
سوله نگهداری این بخش آماده بوده و تجهیزات مکانیکی در خارج از مجموعه در حال ساخت است.
کنسانتره مس در داخل کوره‌های سالن شروع به ذوب شدن کرده و در چرخه ریخته گری قالب گیری می‌شود و سپس برای استحصال ۹۹.۹۹ درصد مس به پالایشگاه برده می‌شود.
واحد اکسیژن یکی از بخش‌های جانبی مربوط به سایت با وظیفه تامین مکش هوا تحت فشار است که هوای بخش‌های مختلف این ابرپروژه را تامین می‌کند، از محصولات جانبی تولید شده در این فرایند می‌توان به نیتروژن و آرگون اشاره کرد که امکان استفاده در داخل مجموعه و انتقال به خارج از مجموعه جهت درآمدزایی وجود دارد.
تجهیزات آن شامل برج های خنک کن و سوله کمپرسور آماده شده است.
فلوتاسیون سرباره یکی دیگر از واحدهای جانبی و کمکی این ابرپروژه است. سرباره معمولا از کوره‌های واحد ذوب گرفته شده و ناخالصی‌های آن به بیرون ریخته می‌شود اما در این بخش، سرباره پس از سنگ شکنی در فرایند تغلیظ دوباره کنسانتره شده و مس داخل سرباره استحصال می‌شود.
کاربرد این بخش، تهیه دوباره کنسانتره و بازیابی آن در خط تولید است.
بخش اسید که گاز حاصل از ذوب کنسانتره که سرشار از کربن دی اکسید است را دریافت کرده و به اسید سولفوریک تبدیل می‌کند این فرایند از انتشار گاز کربن به محیط جلوگیری کرده و با ذخیره سازی اسید در مخازن هشتگانه، آماده فروش و ارائه می‌شود.
غلظت اسید تولیدی در بهترین حالت بوده و ۹۸ درصد است، مخازن ذخیره سازی اسید سولفوریک نیز به اندازه ۱۴ متر ارتفاع و ۲۷ متر قطر است، از لایه‌ای در این مخازن استفاده می‌شود که به محیط زیست آسیبی نمی‌زند.
پالایشگاه مجتمع مشتمل بر ۲ واحد مشابه یکدیگر است در سلول‌های این بخش، کاتد مس به عنوان محصول نهایی استحصال شده، به خلوص نهایی رسیده و آماده ارائه به مشتری می‌شود که کل ظرفیت آن تولید ۲۰۰ هزار تن کاتد مس در سال است.
تجلی تخصص مهندسان ایرانی در تولید مس کاتدی سونگون ورزقان
اتمام پروژه کاتد مس سونگون تا اواخر سال آینده
محمد جعفر عظمایی، مدیر مجتمع مس سونگون ورزقان در گفت‌وگو با ایرنا، گفت: با هدف تحقق شعار شرکت صنایع ملی مس ایران «تولید یک میلیون تن کاتد مس تا سال ۱۴۰۷»، طرح تولید ۲۰۰ هزار تن کاتد مس (معادل ۷۰ تا ۸۰ درصد از مجموعه کاتد تولیدی کشور) به همراه فازهای سه و چهار تغلیظ به ظرفیت هر یک ۴۵۰ هزار تن در دستور کار قرار گرفت.
وی با بیان اینکه طرح های تولید کاتد و فاز سه تغلیظ در دست ساخت بوده و برای فاز چهار مناقصه برگزار می‌شود، افزود: طرح تولید مس کاتدی پیشرفت قابل توجهی داشته و امروز به ۴۰ درصد پیشرفت فیزیکی رسیده است که پیش بینی می‌شود تا اواخر سال آینده این طرح راه اندازی شده و به تولید مس کاتدی دست یابیم.
وی با بیان ادامه داد: تولید مس کاتدی نیازمند دریافت خوراک کنسانتره است که برای این موضوع نیز فازهای سه و چهار را با ظرفیت مجموع ۹۰۰ هزار تن در دستور اقدام بوده که اکنون فاز سه با ۴۰ درصد پیشرفت فیزیکی پیش بینی می‌شود اواخر سال آینده راه اندازی شود.
عظمایی گفت: اکنون با توجه به فعالیت‌های احداثی در طرح های توسعه‌ای و فازهای یک و ۲ تغلیظ، تعداد هفت هزار و ۵۰۰ نفر مشغول کار هستند که این رقم پس از راه اندازی طرح های کاتد، و فازهای سه و چهار به ۱۶ هزار نفر می‌رسد و در این راستا هدف ما جذب نیروهای نخبه و بومی است.
وی افزود: سیاست‌های شرکت مس توجه به بومی سازی در فعالیت‌ها بوده و در این راستا قرار است تا فاز چهار تغلیظ مجتمع صرفا از طریق توانمندی‌های پیمانکاران و تجهیزات داخلی بیشترین بهره برده شود.
وی ادامه داد: بهره برداری از طرح مس کاتدی موجب تکمیل زنجیره ارزش افزوده مس در مجتمع شده و نیازی برای انتقال کنسانتره به سایر استان‌ها جهت ارزش افزایی نخواهیم داشت.
بیش از ۳۵ میلیون تن عملیات استخراجی در هفت ماهه امسال داشتیم که نسبت به مدت مشابه سال گذشته افزایش ۳۷ درصدی دارد.
مدیر مجتمع مس سونگون در خصوص آخرین وضعیت تولیدات این مجتمع نیز تشریح کرد: بیش از ۳۵ میلیون تن عملیات استخراجی در هفت ماهه امسال داشتیم که نسبت به مدت مشابه سال گذشته افزایش ۳۷ درصدی دارد.
وی با بیان اینکه اکنون کنسانتره مس و مولیبدن در مجتمع تولید می‌شود، افزود: تولید محصول کنسانتره مس نزدیک ۲۰۰ هزار تن با عیار ۲۴ درصد بوده که رشد پنج درصدی( ۹ هزار تنی) دارد.
وی ادامه داد: تولید مولیبدن نیز به هزار و ۹۰۰ تن رسیده و رشد ۲۲ درصدی دارد.
عظمایی تاکید کرد: ثبت این رشد تولیدها که موجب کسب رتبه نخست مس سونگون در بین سایر مجتمع‌ها شده به رغم قطعی برق و ۲۵ روز خاموشی کامل بوده است.
بکارگیری تکنولوژی جدید در طرح مس کاتدی برای نخستین بار در ایران
وحید احدپور، مجری طرح تولید مس کاتدی سونگون نیز در گفت‌وگو با ایرنا، اظهار کرد: قرن بیستم قرن نفت در دنیا ولی قرن بیست و یکم قرن مس نامگذاری شده است زیرا مس یک فلز با کارایی بالا در حوزه‌های مختلف است که منجر به کاهش تولید گازهای گلخانه‌ای می‌شود که نمونه بارز آن بکارگیری چندین کیلو مس در ساخت خودروهای برقی است.
وی با بیان اینکه در صورت تحقق پروژه تولید یک میلیون تن کاتد در کشور، رتبه ایران در تولید مس دنیا از ۱۲ به ۶ بهبود می‌یابد، افزود: طرح تولید مس کاتدی سونگون از سال ۱۴۰۱ با سرمایه گذاری ۱۰۰ درصدی شرکت صنایع مس ایران و پیمانکاری قرارگاه سازندگی آغاز شد.
وی ادامه داد: تکنولوژی مورد استفاده در این کارخانه، تکنولوژی جدید دی اس بی است که میزان آلایندگی پایینی دارد و حتی در این فرایند اسید سولفوریک تولید می‌شود که در کنار کاهش آلایندگی، استفاده صنعتی بالایی نیز دارد.
احدپور با بیان اینکه با وجود شرایط محدود تحریم، پیشرفت‌های خوبی در این طرح دیده شده است، اظهار کرد: حداکثر بومی سازی در این طرح بکار گرفته شده زیرا آخرین پلنت‌های ساخته شده کشور مربوط به پیش از ۲۰ سال گذشته است پس لازم است تا گسترش بومی سازی و انتقال تکنولوژی برای آینده را جدی بگیریم.
وی گفت: تکنولوژی کاتد بلانک(کاتد خالی که هنوز مس روی آن ننشسته) در حال بومی سازی است، تفاهمنامه واحد خردآلایش نیز امضا شده و سلول‌های پالایشگاه نیز به تولید داخل رسیده‌اند که شاید در گذشته این کارها در داخل کشور انجام نمی‌گرفت.
وی با بیان اینکه اولویت نخست استفاده از نیروهای بومی است، اظهار کرد: در طرح تولید کاتد، از کنسانتره ۲۴ عیار استفاده شده و خروجی آند خواهد بود که در پالایشگاه تبدیل به کاتد می‌شود.
مجری طرح تولید مس کاتدی سونگون با بیان اینکه در واحد ذوب این طرح، فناوری جدید «دابل سایت بلواینگ همان دی اس بی» برای نخستین بار در ایران به کار گرفته می‌شود، افزود: خروجی کوره‌های ذوب، آند و اکسید گوگرد خواهد بود که معمولا اکسید گوگرد زیاد مورد توجه قرار نمی‌گیرد اما در تکنولوژی جدید دی اس بی برای تولید اسید سولفوریک از آن استفاده می‌شود و به رغم هزینه بالا، آلایندگی را به نقطه صفر رسانده و از محصول آن در صنایع پایین دستی استفاده می‌شود.
مجتمع مس سونگون بزرگترین مجموعه معدنی شمال غرب کشور است که در حدود ۱۰۰ کیلومتری شمال شرق تبریز و ۲۵ کیلومتری ورزقان و در همسایگی جمهوری های آذربایجان و ارمنستان قرار دارد.
این معدن بزرگترین معدن مس کشور و خاورمیانه است.
